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Plástico renovable con CO2 y plantas no comestibles

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Esta nueva tecnología podría proporcionar una alternativa más que prometedora para la fabricación de productos actualmente hechos a partir de petróleo.
 
BiodieselEl desarrollo de packaging amigable con la naturaleza bajo el concepto green packaging; nuestras materias primas son plástico cuya composición es el almidón; papel y nuestra línea de platos desechables a base de palma.
 
El desarrollo de packaging o envoltorios temporales es fundamental para el transporte de alimentos o mercancías, pero los envoltorios convencionales contaminan, por lo que ofrecemos soluciones acordes al nuevo mercado y con un aporte sustentable, perseguimos que éstos por sus características sean más económicos, reutilizables y por ende con un mayor valor.
 
Un gran porcentaje del packaging en el mundo es en base a plástico,
 
Es por esto que existen nuevos productos de 100% almidón, biodegradable en tierra y agua; con la certificación belga de la materia prima Ok Compost.
 
Tiene las mismas propiedades mecánicas y físicas que el plástico común, lo que cambia es su composición química ya que va a ser degradado por las bacterias en la naturaleza. No justifica que tires el plástico al suelo, pero si cae accidentalmente en un bosque o mar se degradara.
 
Plástico renovable sin necesidad de emplear petróleo, ya es posible. Un equipo de científicos de la Universidad de Stanford (EE.UU.) ha descubierto un modo de fabricar plástico (para las botellas que tanto empleamos actualmente, por ejemplo) a partir de dióxido de carbono (CO2) y de material vegetal no comestible, como pueden ser los residuos agrícolas o los pastos.
 
Nuestro objetivo es reemplazar los productos derivados del petróleo con plástico hecho de CO2. Si se pudiera hacer esto sin usar una gran cantidad de energía no renovable, se reduciría drásticamente la huella de carbono de la industria del plástico, explica Matthew Kanan, coautor del estudio.
 
Muchos productos de plástico están hechos de un polímero denominado tereftalato de polietileno —PET— o poliéster (cuya fabricación produce CO2) que se fabrica con etilenglicol y un compuesto llamado ácido 2,5-furandicarboxilico (FDCA). Millones de toneladas de este material se fabrican cada año para emplearlas en envases para bebidas, en telas, productos para el cuidado personal o la electrónica, con el consiguiente impacto en el medio ambiente.
 
Con objeto de sustituir el PET por un compuesto alternativo y ecológico, los expertos experimentaron con PEF, furanoato depolietileno —que puede obtenerse de la biomasa— y “PEF también es superior al PET en el sellado para el oxígeno, lo que lo hace útil para aplicaciones de embotellado”, aclara Kanan.
 
Para producirlo a gran escala y a bajo coste, sería necesario partir de biomasa no comestible. Así, combinando carbonato con CO2 y con furoico, un derivado del furfural (compuesto derivado de varios subproductos de la agricultura, maíz, avena, trigo…) y calentando la mezcla a 200º, tras cinco horas… casi el 90% de la mezcla de sales fundidas se había convertido en FDCA y posteriormente este transformado PEF en un proceso aún más sencillo. El resultado fue todo un éxito.
 
Fabricar masivamente PEF (y sin gran coste económico) sería todo un logro teniendo en cuenta la actual contribución de los plásticos al calentamiento global: “Habrá que trabajar mucho para ver si la fórmula es viable a gran escala y para cuantificar la huella de carbono que supone”.
 
Fuente: Michelle Vázquez / Instituto Tecnológico Superior de Xalapa
 
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